Akademik

устройства для равномерной и регулируемой подачи сыпучих материалов (или штучных изделий) из бункеров и др. загрузочных приспособлений к транспортирующим либо технол. агрегатам. П. могут быть иногда использованы как объемные дозаторы. По конструкции различают транспортерные, лотковые, плунжерные, барабанные, шнековые, тарельчатые, вибрационные и иные П. Их наиб. важные характеристики приведены в табл.

ОСНОВНЫЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ПИТАТЕЛЕЙ

Транспортерные П. подразделяют на ленточные и пластинчатые. В первых несущими элементами служат транспортерные ленты, во вторых - соединенные между собой металлич. пластины. Производительность П. (м ³/ч) определяют по ф-ле:

где Dи n-диаметр (м) и частота вращения (с ^-1) барабана транспортера; bи h - ширина и толщина (м) слоя материала на ленте (пластинах). Обычно производительность ленточных П. составляет до 180 м ³/ч, пластинчатых-650 м ³/ч. Мощность электродвигателя, как правило, до 20 кВт.

Ленточные П. применяют в осн. для подачи сухих дробленых и молотых материалов, пластинчатые-кусковых материалов.

Лотковые (качающиеся) П. В подвесных П. лоток подвешивается на тягах (рис. 1,а )и получает колебат. движение от эксцентрикового механизма. Такие устройства используют преим. для подачи легких сыпучих материалов (напр., соды) с насыпной плотн. до 1000 кг/м ³ и размером кусков до 500 мм. Кареточные П. имеют аналогичный привод, но лоток установлен на роликовые опоры (рис. 1,б); их применяют для подачи абразивных материалов с насыпной плотн. до 2500 кг/м ³ и размером кусков до 200 мм. Производительность лотковых П. 8-50 т/ч, мощность электродвигателя 1,5-4,5 кВт.

Плунжерные П. (рис. 2) осуществляют перемещение и подачу материалов за счет поступат. движения т. наз. подавателя. Изменяя его ход, можно регулировать производительность П. (до 5 м ³/ч).

Барабанные П. чаще всего бывают ячейковые (рис. 3,а) или секторные (рис. 3,6). При вращении барабана (частота до 5с ^-1) его ячейки (секции) заполняются материалом, а при повороте на 180° разгружаются. Число ячеек 3-12. Для улучшения разгрузки внутрь барабана иногда закладывают шары или устанавливают вибровозбудители, предупреждающие также свободообразование в бункерах. Производительность П. (0,05-6 м ³/ч) находят по ф-ле:

где Vи i -объем (м ³) и число ячеек; n-частота вращения барабана (с ^-1); f-коэф. разрыхления материала. Мощность электродвигателя до 0,4 кВт.

.

Шнековые (винтовые) П. Рабочий орган-шнек или винт с постоянным шагом либо шагом, увеличивающимся в направлении движения материала, что позволяет избежать его спрессовывания. При необходимости нагревания или охлаждения поступающего материала корпус П. снабжается спец. рубашкой, а вал и шнек выполняются полыми для подачи в них теплоносителя либо охлаждающего рассола. Производительность П. (обычно 0,5-8 т/ч) рассчитывают по ф-ле:

где D, t и n-диаметр (м), шаг (м) и частота вращения (с ^-1) шнека. Мощность электродвигателя 1,5-5 кВт.

Шнековые П. могут использоваться для подачи, наряду с указанными в табл., грубых порошковых материалов, если допускается нек-рое их истирание.

Тарельчатые (дисковые) П. изготовляют в зависимости от условий применения в подвесном или опорном исполнении с подвижной обоймой (рис. 4,a) либо с поворотным скребком (рис. 4,б). Производительность П. (до 15 м ³/ч) находят по ф-ле:

где R, hи r-радиус тарелки у основания конуса материала, высота его кольца и радиус верх. кромки среза последнего; n-частота вращения тарелки (обычно Мощность электродвигателя 0,5-0,8 кВт.

Тарельчатые П. используют, как правило, для подачи сухих материалов.

Вибрационные П. состоят из грузонесущего органа (желоба, лотка), свободно опирающегося или подвешенного на упругих опорах к несущей конструкции, и вибровозбудителя, сообщающего ему направленные колебания для обеспечения перемещения материала. Наиб. распространены электромагн. и инерционные вибровозбудители (см. Вибрационная техника).Грузонесущие органы при подаче пылящих и токсичных материалов герметизируются. Производительность П. (до 2000 т/ч) определяется выражением:

где F-площадь сечения потока материала на лотке (м ²). Среднюю скорость вибротранспортирования (0,2-0,6 м/с) находят по ф-ле:

где k _п -коэф. передачи скорости (0,45-0,9); k _т -коэф. толщины слоя (0,75-1,0); k _у -коэф., учитывающий угол наклона лотка (0,75-1,0); А -амплитуда вибраций (м); w-частота (рад/с) вынужденных колебаний; b-угол вибрации (обычно 25-30°)